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注塑加工成型的工藝流程

注塑加工成型的工藝流程

  注塑加工工藝主要由保壓冷卻脫模等四個階段組成,這四個階段直接決定了產(chǎn)品的成型質(zhì)量,而且這四個階段是完整的連續(xù)工藝。那么,下面就來了解注塑加工成型的工藝流程。

  1、注塑加工充填階段

  填充是整個注射循環(huán)的第一步,時間從模具關閉并開始模具型腔填充約95%。理論上,填充時間越短,成形效率越高,但實際上,注塑加工成型時間和注射速度受到很多條件的限制。

  高速填充。高速填充時剪切率高,塑料有時因剪切減弱的作用而粘度降低,使整體的流動阻力降低;受局部粘性加熱的影響,硬化層的厚度也變薄。 因此,在流量控制階段,填充動作往往取決于填充的體積大小。 也就是說,在流動控制階段,由于高速填充,熔體剪切減稀效果較大,但薄壁冷卻作用不明顯,因此速度的效用占優(yōu)勢。

  低速填充??責醾鲗У退俪涮顣r,剪切率低,局部粘度高,流動阻力大。由于熱塑料補充速度慢、流動慢,導熱效果明顯,熱量迅速被冷模壁奪走。施加少量粘性加熱現(xiàn)象,硬化層厚度增厚,壁部薄處的流動阻力進一步增加。


注塑加工成型的工藝流程


  2、注塑加工保壓階段

  保壓階段的作用是持續(xù)施壓,提高塑料密度,以壓實熔體,補償塑料的收縮行為。在保壓過程中,由于型腔填充了塑料,所以背壓很高。注塑加工成型的保壓壓實過程中,注塑機螺桿只能緩慢向前移動很少,塑料流動速度也很慢。此時的流動稱為保壓流。在保壓階段,塑料在模壁上冷卻固化快,熔體粘度增加也快,因此模具型腔內(nèi)阻力大。保壓后期,材料密度持續(xù)增大,塑件也逐漸成型,保壓階段持續(xù)到澆口固化封口,屆時保壓階段的型腔壓力達到高值。

  3、注塑加工冷卻階段

  在注塑加工模具中,冷卻系統(tǒng)的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定的剛性,才能避免脫模后塑料制品受到外力而變形。 冷卻時間約占整個成型周期的70%~80%,因此設計良好的冷卻系統(tǒng)可以大大縮短成型時間,提高注塑生產(chǎn)率,降低成本。 設計不當?shù)睦鋮s系統(tǒng)會延長成型時間,增加成本。 如果冷卻不均勻,塑料制品的翹曲會進一步變形。

  4、注塑加工脫模階段

  脫模是注塑加工成型周期的最后一個環(huán)節(jié)。雖然產(chǎn)品已經(jīng)冷凝成型,但脫模仍然對產(chǎn)品質(zhì)量有重要影響,如果脫模方式不當,產(chǎn)品脫模時受力不均,擠出時可能引起產(chǎn)品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種。頂桿的脫模和脫模板的脫模。設計模具時,必須根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點選擇合適的脫模方式,以保證產(chǎn)品質(zhì)量。對于使用頂桿脫模的模具,頂桿的設置應盡可能均勻,且位于成型品強度和剛性的位置,以防止注塑加工成型品變形、破損。

底部

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